“多少？92.6？真的吗？好好好……”9月12日，当质量分析人员告诉尹珊加氢改质装置所产重汽油的辛烷值达到设计目标92后，他一脸兴奋。
上海石化加氢改质装置由原柴油加氢装置改造而成，作为中国石化重大科研项目工业应用，尹珊和同事们用了近两个月时间进行摸索，最终把重汽油辛烷值提升到92，达到设计目标。这批汽油也将源源不断送往储运部，用于调和汽油，至此，该公司汽油年产量可增加近25万吨。
解决催化柴油出路问题
时间回到2012年底，上海石化六期工程建设完成，一大批世界级规模的炼油装置陆续投产，这其中就包含了一套规模达到350万吨/年的催化裂化装置。
自此之后，上海石化的装置具备了吃“粗粮”的能力，可以加工高硫原油。与此同时，因为原料的劣质化，催化裂化装置每年也会产生大约65万吨的催化柴油。
“起初，环保要求不高，这批催化柴油还可以通过外卖的方式解决。”上海石化炼油部生产科科长柳国荣坦言：“随着环保要求越来越高，硫含量不达标不能外卖，只能企业内部消化。”
如何消化这批催化柴油，也成了近几年摆在上海石化面前的一道难题。
起初，炼油部选择渣油加氢装置、1号柴油加氢装置、3号加氢装置3套装置进行掺炼，各自认领一部分，刚好可以把这批催化柴油加工处理掉。后来，上海石化为提高航煤产量，1号加氢装置在2015年退出掺炼队伍，开始转产航煤，其负责的那部分掺炼量改由2号柴油加氢装置来解决。
虽然3套装置合力，也能勉强平衡掉这批催化柴油，但它的密度高达0.95克/立方厘米，处理起来很吃力，效果也不好。炼油部技术科主任师吴美芳说：“一来为防止影响催化剂使用寿命，需要对掺炼装置催化剂进行调整，以适应新工况；二来生产操作的难度和工艺管理的难度也会提升。装置都不想接这活，没人想要。”
更重要的是，由于2套柴油加氢装置设计压力低，只能脱掉催化柴油中的硫、氮等杂质志，十六烷值、密度等其它柴油质量指标却改善很小。
为此，量身定制一套装置专门处理这批催化柴油，势在必行。
实施装置改造变柴为汽
虽然这批催化柴油“一身缺点”，但也有可加工成高辛烷值汽油组分的“优秀基因”。吴美芳解释到：“催化柴油中多环芳烃含量较高，如果把多环拆开，变成单环芳烃，辛烷值就能得到提高，可以作为很好的汽油组分。”
为此，上海石化与中国石化石油化工科学研究院合作，采用其开发的催化柴油改质技术，决定对120万吨/年的2号柴油加氢装置进行改造。去年7月，上海石化停止了该装置的生产运行，投入1亿元用于改造，规模设计为65万吨/年。
随后，上海石化也将“2号柴油加氢装置”的名字改为现在的“加氢改质装置”。
改造的一大重点就是增加一台加氢改质反应器，实现变柴油为汽油的目的。该反应器通过控制芳烃转化，不仅可以将催化柴油中的重芳烃转化为苯、甲苯、二甲苯等高辛烷值组分，产出汽油，而且也能对催化柴油进行精制，将柴油十六烷值提升10个单位。
改造后，装置产品可细分出轻烃、轻汽油、重汽油、轻柴油、柴油等，这也意味着相应的侧线要增加。为此，上海石化对整个分馏系统全部进行改造，许多配套的机泵也增加出来。
因为加氢改质装置对氢气需求量特别大，比原来装置高出好几倍，上海石化又对循环氢压缩机进行改造，大幅提升氢气的供应量。同时，为解决装置原料换热系统存在的设计缺陷，上海石化又对高压换热器换热流程进行了优化。
经过近一年的改造，加氢改质装置最终浮出水面，静待开车。
精心开车产品指标达标
装置发生了脱胎换骨式的改变，工艺路线全变了，生产操作自然与之前也大不一样。
“现在这套装置操作起来比加氢裂化还要难。”吴美芳说：“因为它反应剧烈，操作要特别小心。”就比如提温方面，以前可以1度、2度一提，现在要精确到0.5度，提一下，稳定一段时间，一天下来也提不上去几度，而且稍不留神还会出现飞温问题。
因为是上海石化首套加氢改质装置，装置没有经验丰富的操作人员和技术人员，就邀请有经验的燕山石化、金陵石化专家前来开展培训，帮助指导装置开车。培训内容除了日常生产操作、工艺管理等，还有可能出现的事故及处置方法等。
吴美芳觉得，这样的培训也让操作人员认识到了装置的重要性，以及操作的难度，从而可以引导大家更加认真地对待今后工艺操作，增强工作责任心。
通过培训，装置开起来了，下一步就是如何产出合格产品。
在石科院专家指导下，尹珊带着他的团队研究工艺控制方法，讨论优化调整步骤。装置投产不久，重汽油收率达到45%以上，柴油十六烷值提高了近10个单位，产品硫含量也降到3PPm以下。
可是，最核心的重汽油的辛烷值才86，离设计目标92还差很远。
尹珊他们于是研究起影响辛烷值提升的因素，并最终找出了“元凶”和处置的办法。他们反复调整系统的操作压力并最终找到合适的压力值，使催化剂的活性既可以将多环芳烃转化成单环芳烃，同时也不会破坏单环芳烃，让辛烷值组分达到最大化。
和设计方预测的时间一样，上海石化刚好在装置投产满2个月之际，把重汽油辛烷值提升到设计目标。
