6月份，广州石化重油催化裂化装置通过生产过程优化，先后克服了催化剂生焦量高、第一再生器催化剂跑剂量大等难题，减压渣油掺炼量从每小时提高了4吨，汽油产率由47%提高到49.5%，一年可多掺炼减压渣油近3.6万吨，增效2000余万元。该优化不仅实现了装置增效目的，还降低了公司油品加工结构中减压渣油的处理压力，增强了生产平衡能力。

为进一步增强企业全流程优化创效的能力，广州石化持续实施“周优化、旬分析、月总结”的生产经营决策机制。每周召开优化会，坚持优化统筹，引导实施生产优化;每旬召开生产经营例会，对技术经济指标与预算进度进行对比分析，及时发现异常，提出改进措施和下一步生产经营优化思路;每月召开总结会，总结分析优化过程中的不足，固化好的经验做法，不断提升优化和经营决策水平。今年以来，广州石化通过抓好原料优化、生产过程优化、产品结构优化等工作，将优化贯穿生产经营全过程。今年1~6月，广州石化共实施优化项目35项，创效1.9亿元。

在原料优化方面，广州石化强化原油市场预判，每周对原油性价比进行效益测算，优化油种结构，着力捕捉新油种和机会油，如抓住基准油价之间价差波动行情，采购了性价比好的格恩尼、玛斯等原油;根据两套催化装置掺炼渣油的情况，对阿曼、尼罗、卡宾达、穆尔班等原油的渣油按催化原料进行测算，采购了适合催化装置掺渣的高性价比油种。

在生产过程优化方面，由于上半年成品油降价较快，而沥青相对降价慢，经过优化测算，大部分时间利用渣油生产沥青的效益要好于进焦化装置。为此，广州石化通过生产过程的优化，保持较高的沥青生产产量，增效3000多万元。经过优化测算，上半年抽余油用于调合汽油的效益比生产溶剂油和石脑油效益好，因此，广州石化暂停了溶剂油生产，抽余油除了供应改制企业赫尔普公司外，剩余的全部用于调合汽油，多创效1600多万元。

结合两套催化装置掺炼渣油以及全厂蜡油平衡考虑，经过优化测算，从今年2月份开始，广州石化将裂解投料组合由此前的“2+3+1”(2台石脑油+3台轻石脑油+1台加裂尾油)模式逐步过渡为“1+3+2”(1台石脑油+3台轻石脑油+2台加裂尾油)模式。上半年共加工尾油10.34万吨，尾油投料比例由上年的18.9%提高到31.7%，吨乙烯原料成本比去年降低28元。该优化不仅降低了吨乙烯原料成本，而且确保了全厂的蜡油平衡。

在产品结构优化方面，广州石化以增产汽油、航煤，压减柴油为目标，充分运用RSIM模型，精心测算，优化常减压蒸馏、催化、加氢裂化等装置操作，把提高掺渣、提高辛烷值、提高汽油收率、提高航煤收率作为优化生产的目标。充分发挥汽油在线调合系统的功能，利用各种汽油组分资源，最大量生产高标号汽油和航煤;依据产品价格动态排序做好产品结构调整优化，利用催化装置回炼焦化汽油等措施，多产汽油、航煤等高价值产品，降低柴汽比。上半年，广州石化汽油产量同比增加了26.2万吨，创效5000多万元;航煤产量同比增加了10.4万吨，创效1200多万元;柴汽比同比下降0.29，创历史最好成绩。